Sorszám: H_000612
A cikk szerzőjének a neve: Arató, István
Cikk címe: A kötőanyag felhordásának korszerűsítése a kenderpozdorja-lapok gyártásánál.
Forrás: FAIPARI KUTATÁSOK, Faipari Kutató Intézet [FaKI] Budapest, 1968. 1. sz. 195 – 218 old. Mezőgazdasági Könyvkiadó, Budapest 1968
Lásd a teljes cikket: Teljes_cikk
Kulcs szavak: kötőanyag, kender pozdorja, pozdorjalap, hőprés, kötőanyag felhordás
Kivonat:
Korunk nagyarányú ipari fejlődése állandóan fokozza a faanyagszükségletet. Az erdők fahozama e szükségletet nem képes kielégíteni, és világszerte mind nagyobb és nagyobb hiány mutatkozik. Ez a körülmény is ösztönözte a szakembereket, hogy új faipari célokra alkalmas alapanyagokat keressenek. Így keletkezett a farost, a forgács és a pozdorjalap-ipar.
Ezek az új iparágak lehetővé teszik alacsonyrendű fa és más rostos anyagok ipari felhasználását.
Hazánkban különösen nagy jelentőségű a fahelyettesítés, mivel iparifa-szükségletünknek mintegy 50 %-át importáljuk. Az alig tíz esztendős pozdorjalap-gyártó iparunk így nagy jelentőségre tett szert fagazdálkodásunkban. A pozdorjalap-termelés rohamos mennyiségi fejlődését az 1. ábra szemlélteti.
Jelenleg öt kisebb üzem: Dunaföldvár, Komádi, Nagyhalász, Újszeged, Vajhát mellett a nagylaki új üzem hazánk legkorszerűbb pozdorjalap-gyártó üzeme.
A pozdorjalap-gyártás legfontosabb műveletei megegyeznek a faforgácslap-gyártással, és a következők az összetört, tisztított és szárított pozdorját megfelelő berendezésben kötőanyaggal keverik, majd a keverékből lapokat terítenek. A terítéket hőprésben nyomás és hő hatására egyenletes, szilárd lappá alakítják.
Hazánkban kenderpozdorja alapanyagból három fő terméktípust gyártunk borítás nélkül, nagyobb térfogatsúlyú úgynevezett tripo lapot, hámozott borítófurnérral ellátott egyrétegű lapot és legújabban módosított felületű lapot.
E különböző termékek felhasználása egyenlőre kizárólag bútoriparra korlátozódik, bár külföldön elterjedten alkalmazzák az építőiparban.
-a pozdorjalapok minőségi jellemzői, fizikai-mechanikai tulajdonságai függnek a pozdorjamérettől, a kötőanyag minőségétől és mennyiségétől, a préselés paramétereitől stb. A fölvitt kötőanyag mennyisége nagymértékben befolyásolja a gyártás önköltségét.
Adataink szerint a közvetlen anyagköltség 50-60 %-át, az önköltség mintegy 18-19 %-át a kötőanyagköltségek képezik.
Így a kötőanyag-felhordás vizsgálata több szempontból is időszerű, egyrészt azért, mert hazai üzemeink kötőanyag-felhordó berendezései nem korszerűek, másrészt azért is, mert az ily módon elérhető önköltség-megtakarítások jelentékeny összeget tehetnek ki. A kötőanyag-felhordás tökéletesítése mellett szólnak azok a lehetőségek, amelyek hasznosítása ma még koránt sem történt meg kielégítő módon.
A kevés számú, főleg lenpozdorjával foglalkozó külföldi szakirodalomban kötőanyag-felhordásra vonatkozó tanulmányt eddig nem találtunk.
Hazai vonatkozásban a kenderpozdorjalap-gyártás valamennyi technológiai kérdésével foglalkoztak már (17, 18, 19, 20), csupán kötőanyag-felhordással nem. Ezért a kötőanyag-felhordási művelet azonosságának figyelembevételével csak a forgácslap-gyártással kapcsolatos kutatásokra támaszkodtunk.
A kötőanyag-felhordás vizsgálata során minden szakember abból indul ki, hogy két felület szilárd összeragasztásához lehetőleg vékony, de folyamatos, zárt kötőanyagréteg szükséges (4, 5, 8, 12, 13). Alapkövetelmény tehát a ragasztandó forgácsok érintkezési felületeinek teljes kihasználása. A kötőanyag-szükségletet elvileg a forgácsok fajlagos felülete határozza meg. Forgácslap-gyártásnál e felületre jutó – gazdaságossági okokból előírt és műszakilag még elfogadható – kötőanyag-mennyiség nagyon kevés, ezért a folyamatos réteg előállítására a technika jelenlegi állása mellett nincs lehetőség (4, 5, 13). Megközelítése érdekében több eljárás alakult ki.
Fahrni hengeres kötőanyag-felhordó berendezése után különböző folyató-keverő, majd szóró-keverő gépeket terveztek. A szárító-keverő gépek a kötőanyagot apró cseppekre bontva adagolják a forgácshoz. Két alapváltozat alakult ki (10). Az egyik kis szűrt felületen juttatja a kötőanyagot a forgácsokra, majd ezután utókeveréssel osztja tovább. A másik, korszerűbb változatnál a keverőgép nagy szórt felülettel rendelkezik, utókeverés nincs. A kutatók az utóbbi időben kizárólag a második változattal foglalkoznak. Általában a gép egy-egy paraméterét teszik vizsgálat tárgyává, pl. összehasonlítják a különböző porlasztókat (1, 2), részeljárásokat dolgoznak ki a kötőanyag-felhordó gép ellenőrzésére. (3).
Komplex vizsgálati módszert E. Meinecke kutatásaira támaszkodva Gulyás Kiss Ernő (5) dolgozott ki. A kötőanyag-felhordó gépet két tényezővel jellemezte: a porlasztási fokkal és a gép egyéb paramétereinek összevonásából számított értékkel. E tényezőket feladatunk megoldásában felhasználtuk.
A kutatások során meghatároztuk a kenderpozdorja és a kötőanyag összekeverésének optimális feltételeit.
Laboratóriumban mértük a porlasztási fok hatását a pozdorjalap fizikai-mechanikai jellemzőire. Tapasztalataink szerint a vízfelvétel és a vastagsági dagadás csökkentése érdekében a lehető legkisebb porlasztási fokot kell beállítani.
A kötőanyag-felhordó berendezés paramétereit felhasználva összefüggést dolgoztunk ki a kötőanyag-felhordás minősítésére. E jellemző (9.) azt fejezi ki, hogy a pozdorjaszemcsék a kötőanyag-felhordás időtartama alatt átlagosan hányszor haladnak el a porlasztók hatósugarában. Laboratóriumi kísérleteink szerint az optimális elhaladási szám 6.
Vizsgálataink alapján megállapítottuk, hogy pozdorjalap-gyártó üzemekben a hagyományos kenő keverőgépek helyett porlasztó keverőgépeket kell alkalmazni. Optimális paraméterekkel rendelkező porlasztó keverőgép használatba vétele esetén a pozdorjalapok térfogatsúlya mintegy 50 kp/m3-rel csökkenthető anélkül, hogy a fizikai-mechanikai jellemzők megváltoznának.