Szám: H_000376
A cikk szerzőjének a neve: Zombori, János
A cikk címe: Kemény farostlemezek beégető zománcozása hazai zománcokkal.
Lásd a teljes cikket: Teljes_cikk
Kulcsszavak: farostlemez, zománcozás, beégetés, gravírozás, narancsosodás
Kivonat:
Farostlemezeknél egyik legelterjedtebb felületkezelési eljárás a beégető zománcozás. Célja a termék műszaki tulajdonságainak javítása, használati élettartamának meghosszabbítása, esztétikai szempontból kedvezőbbé tétele. A zománcbevonat védelmet nyújt a mechanikai, nedvességi, hőmérsékleti és vegyi behatások ellen. A beégető zománcozásra korszerű üzem létesült Mohácson, ahová a zománcot importból szerzik be. A Faipari Kutató Intézet kutatási programja az import alkid -, amin gyanta kiváltását, a hazai termékek alkalmasságának vizsgálatát tűzte ki célul. A szerző először a laboratóriumi kísérletekről számol be. Ismerteti a zománcbevonatok minőségével –szemben támasztott követelményeket, elsősorban a fény-, és hőállóság, keménység, tapadás, valamint különféle kemikáliákkal szembeni ellenálló-képesség tekintetében. A melamin -, vagy karbamid gyantákkal kombinált beégető alkid - gyantákat már a magyar lakk- és festékipar is gyárt járműipari célra. Mivel ezeket a farostlemezek felületkezelésére alkalmatlannak találták, a Lakk- és Festékipari Vállalat Kutató Laboratóriuma állított elő különböző alkid – amin gyanta alapú zománcokat, amelyeket a kutatók az Erősáramú Gyártmányfejlesztési Intézet Infra - laboratóriumában minőségi és műszaki alkalmasság szempontjából vizsgáltak. A szerző ismerteti azokat az irányelveket, amelyek szerint a közép- és fedőzománcok összehasonlító vizsgálatát végezteék. Részletesen leírja a farostlemez előkészítése, csiszolása, kittel való bevonása műveleteit, majd a zománcok kifolyási idejének beállítását, szórással történő felhordásának, beégetésének technológiai paramétereit. Az alkalmazott szárítási grafikont az 1. ábra szemlélteti.
Ábra.
Lehűlés után a lemezeket még szárazon megcsiszolják, majd felhordják és beégetik a fedőzománcokat. A szerző felsorolja az alkalmazott hat középzománc és három fedőzománc terméket. Köztük egy-egy Stoll gyártmányú import termék is volt. Az első kísérletsorozat tapasztalatai szerint mindegyik hazai fedőzománc - szórhatóság, terülés, beégetés, a felületek esztétikai megjelenése szempontjából - megfelelőnek bizonyult. A középzománcok közül azonban egyesek töltőképessége nem volt megfelelő, ezért a tulajdonságaik javítására további kísérletekre volt szükség. A második kísérletsorozathoz a kutató laboratórium újabb két középzománcot fejlesztett ki. Ezeket ugyancsak Stoll gyártmányú középzománccal hasonlították össze. A fedőzománcok közül is az egyik új termék volt. A laboratóriumi felhordási kísérletek és a zománcozott farostlemezek minőségi vizsgálatai alapján megállapítható volt, hogy felhordás-technológia és felület esztétika szempontjából a magyar FK-26 jelű középzománccal és az FR-31 jelű fedőzománccal minden tekintetben kielégítő eredményt lehet elérni. A beégetés során a magyar zománcok fehérsége kb. 1 %- kal, az import zománcé pedig 5,5 % - kal csökken. Ugyanez a különbség mutatkozik meg az előírt öregedési és hőállósági vizsgálatoknál is. Az 1. táblázat az import és hazai zománcok hő hatására bekövetkező sárgulásának Lange féle fotométerrel mért értékeit mutatja.
Táblázat.
A harmadik fejezet már az üzemi kísérletekről számol be. A laboratóriumi vizsgálatok során legjobb eredményt biztosító zománcokkal, valamint Stoll zománcokkal gyártottak lemezek és vizsgálták tulajdonságaikat. A szerző röviden ismerteti az öregedés, hőállóság, gőzállóság, tapadás (négyzetmetszéssel), keménység (ceruza vizsgálattal), hideg-meleg váltóciklus állóság, továbbá vegyszerállóság, oldószer- és mosószerállóság megállapítása érdekében végzett vizsgálatok főbb jellemzőit. Megállapítja, hogy a zománcbevonat ellenálló képességére vonatkozó előírás szerint végzett vizsgálatokkal a mechanikai tulajdonságok és vegyszerálló-képesség szempontjából lényegében azonos eredményt adnak a magyar és import zománcok. A mechanikai megmunkálás tekintetében a zománcozott lemezek - a faipari megmunkálás gyakorlatában használatos szerszámokkal és gépekkel, a megmunkálási sebességek nagyobb mérvű változtatása nélkül – megmunkálhatók. A negyedik fejezetben a szerző a felhasználási technológiával kapcsolatos megfigyeléseit ismerteti a szerző. Először a gyártáshoz szükséges alap- és segédanyagok jellemzőit írja le, majd a beégető zománcozással előállítható farostlemez választékokat veszi számba. Megállapítja, hogy zománcozással a nyers farostlemezek igen széles skálája gyártható. A sima felületű alaplemezen elérhető különféle választékok közül a normál színes keménylemezt, normál csempe méretre fugázott színes lemezt, mikro-csempe méretre fugázott színes lemezt, perforált színes keménylemezt, hosszirányú réssel perforált színes keménylemezt és különféle furnérmintás színes farostlemezt említi. A gravírozott felületű alaplemezen pedig bordás színes, recézett színes, fúgázott színes, bőrutánzatos színes és kókuszutánzatos színes farostlemez gyártható. A technológiai folyamat ismertetése során a szerző abból indul ki, hogy a beégető zománcozásra szolgáló gépi berendezések alkalmasak egyrétegű matt felület készítésére (bútorok belső felületeihez), két zománcréteg felhordásával selyemfényű felület előállítására, három réteg felhordásával pedig magas-fényű felület készítésére. A Mohácsi Farostlemezgyárban a zománcozásra szóró eljárást alkalmaznak. Az első kittréteg, amely lényegében az alapozást szolgálja a farostlemezek felületi egyenetlenségeit, csökkenti, és jó tapadást biztosít a farostlemez és a zománcréteg között. A kittréteget egy-, vagy két rétegben felvitt zománcfilm zárja le. A technológiai folyamatot a szerző a farostlemezek drótkötélpályára helyezésétől - technológiai sorrendben - ismerteti. Kitér a lemezek csiszolásának és portalanításának a jelentőségére, a kittfelhordásra, szárítására beégetésének technológiai paramétereire. Részletesen foglalkozik az infra - szárítás elvével és gyakorlati alkalmazásával, a hűtést követő csiszolás műveletével. A kittel átvont farostlemezről a csiszolatport sűrített levegővel eltávolítják, majd a lemez a középzománc szórógépekre kerül. A szerző kiemeli a zománcok előkészítésének, viszkozitásuk beállításának, szűrésének fontosságát. Megadja a felvitt zománcmennyiség, levegő nyomás adatokat és az üzemcsarnok optimális légparamétereit. A szórást ismét szárítás, beégetés, majd hűtés követi. A középzománc csiszolása után a felületre magas, vagy selyemfényű fedőzománc kerülhet. Felhordásánál különös gonddal kell ügyelni a pormentes, tiszta környezetre. Fedőzománc beégetését követően a lemezeket már nem csiszolják. A kész lemezek hátoldalát azonban még vízzel, nedvesítik és szinelt oldalaikkal összeforgatva 24 órán át tárolják. A megrendelő kívánságára a lemezek hátoldalát parafin réteggel is bevonhatják. Egy-két napi pihentetési idő után a lemezek csomagolva szállíthatók. A szerző végül a lehetséges hibaforrásokra is kitér. A fedőzománc hibái közül elsőnek a narancsosodást említi, mint a zománc nem megfelelő terüléséből, viszkozitásából, vagy a műveleti hely helytelen légparamétereiből eredő hibát. Majd a zománc megfolyását előidéző túlzott hígítást, vastag zománcréteget, erős hőmérséklet különbséget, valamint kis szórási távolságot említi. A hólyagokat, tűszúrás nyomokat a túlzottan viszkózus anyag, nagyon vastag réteg, rövid szikkadási idő vagy a nem megfelelő alapozás okozhatja. A mattulás oka lehet a helytelen tárolás, nem megfelelő hígító használata, túlhígítás, erősen szívó alapozás, magas beégetési hőmérséklet. A vizsgálatokkal kapcsolatban a szerző az állandó, folyamatos ellenőrzés fontosságát is hangsúlyozza. A felhasználásra kerülő zománcoknál a minőségi vizsgálat kiterjed a szárazanyag tartalom, kifolyási idő, beégetési idő, szín és keménység meghatározására. A zománcozott lemezeknél pedig a film keménységét, tapadását, fény-, hő-, és gőzállóságát, valamint a főzésállóságát vizsgálják. Végezetül a szerző kitér bemutatja a felhasználás, tovább-feldolgozás lehetőségeit is. Kiemeli a színes bútorgyártás területét, valamint a belsőépítészetben rejlő lehetőségeket. Üzlethelyiségek, bárok, vendéglők, iskolák mellett a járműiparban rejlő felhasználásról tesz említést. Vasúti kocsik, hajók belső berendezései készülhetnek ezekből, a farostlemezekből. Az egyes lemeztípusok kiválasztását az alkalmazás helye és célja, valamint az előrelátható igénybevétel alapján lehet elvégezni. Megállapítja, hogy a faipari gyakorlatban használatos szerszámok és gépek a jelenlegi megmunkálási sebességek mellett alkalmasak a zománcozott lemezek megmunkálására. A tanulmány végén a szerző összefoglalásként ismét kiemeli a kutatás célját, azt, hogy a kikisérletezett hazai zománcok feldolgozására alkalmas gyártástechnológiát kellett laboratóriumi majd üzemi kísérletek eredményei alapján készíteni. A felhordási kísérletek és a zománcozott farostelemezek minőségi vizsgálatai alapján, megállapította, hogy a hazai fehér zománcokkal kielégíthetők a támasztott minőségi-műszaki követelmények. A hazai és import fehér zománcok lényegében azonos eredményt adnak a zománcbevonat mechanikai tulajdonságai és vegyszerállósága tekintetében. Színes zománcokkal kapcsolatban pedig a szerző további vizsgálatokat tart szükségesnek.